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影響液體制丸的因素
點(diǎn)擊次數(shù)：771 發(fā)布時(shí)間：2010-7-3
① 乳化劑
液體乳化劑在干燥過(guò)程中，一部分進(jìn)人微丸中，成為高分子材料的增塑劑。固體粉末型乳化劑則能在乳滴外部形成固體膜，幫助乳劑的形成，且在干燥過(guò)程中防止微丸間的粘連。
② 內(nèi)、外相溶劑
本工藝所采用的內(nèi)相（即分散相）溶劑必須沸點(diǎn)較低且與外相（即連續(xù)相）不互溶，但對(duì)藥物和高分子材料具有較高的溶解性能，常采用丙酮、乙醚、乙醇、乙酸乙酯等，外相溶劑則必須沸點(diǎn)高，穩(wěn)定性好，常用液體石蠟，甲基硅油等。
③ 攪拌速度
攪拌速度對(duì)微丸形成大小有顯著影響，速度增加，微丸平均粒徑降低，粒徑分布范圍減小，這是由于攪拌速度增加，形成的乳滴變小，而得到較小粒徑的微丸。此外，攪拌速度對(duì)微丸的藥物包封率也有一定影響，這可能是較小乳滴中內(nèi)相溶劑比大乳滴易揮發(fā)，微丸固化快，球內(nèi)藥物損失較少，因此，隨著攪拌速度增加，微丸中藥物包封率亦增加。
④ 內(nèi)相高分子材料
內(nèi)相中高分子材料是作為微丸成形的載體，高分子材料的性質(zhì)直接影響到微丸中藥物的溶出特性，若采用水溶性材料（如 HPMC），則藥物能較快地釋放；腸溶性高分子材料（如CAP，丙烯酸2號(hào)樹(shù)脂），則藥物在胃液中釋放較小，在腸液中釋藥較快；采用水不溶性材料（如 EC等），藥物釋放一般按 Higuchi方程釋藥。高分子材料濃度增加，在相同制備條件下形成的微丸直徑趨于增大，這是由于隨著高分子材料濃度增加，內(nèi)相粘度增大，從而形成較大的乳滴所致，盡管微丸直徑有一定程度的增加，內(nèi)相溶劑揮發(fā)變慢，但由于高分子材料濃度高，藥物不易隨溶劑的揮發(fā)向球外擴(kuò)散，因此，藥物包封率隨高分子材料濃度的增加而增加。
⑤ 投藥量的影響
投藥量的大小，往往會(huì)影響微丸的表面光滑性，在載體濃度一定時(shí)，投藥量必須控制在一定范圍內(nèi)，才能獲得的球型微丸。藥物量過(guò)大時(shí)，微丸表面將出現(xiàn)藥物結(jié)晶，而使球面粗糙不平，這是由于載體不能包含過(guò)多藥物所致。在一定范圍內(nèi)，投藥量高低對(duì)微丸平均粒徑和藥物包封率沒(méi)有顯著影響。
⑥ 溫度的影響
在形成乳劑時(shí)一般在室溫條件下（20～25℃），蒸去內(nèi)相溶劑時(shí)（即干燥成丸）必須慢慢升溫至內(nèi)相溶劑沸點(diǎn)左右，逐漸除去，升溫過(guò)快，將會(huì)使乳滴運(yùn)動(dòng)加速，相互撞擊加劇，易導(dǎo)致乳滴合并，成丸困難，或微丸粒徑增大
⑦ 壓力影響
在除去低沸點(diǎn)內(nèi)相溶劑時(shí)，一般采用常壓，若內(nèi)相溶劑沸點(diǎn)超過(guò)60℃時(shí)，宜采用減壓條件，以加快溶劑的揮發(fā)，縮短制備周期。
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