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技術(shù)文章
壓片時可能發(fā)生的問題及解決辦法
點擊次數(shù)：6485 發(fā)布時間：2010-8-16
1 高速壓片過程常發(fā)生問題概述
在壓片過程中常常會遇到各種各樣的小問題，如顆粒松緊、干濕不當(dāng)、或因空氣中濕度過高、或壓片機不正常如重頭和模圈磨損等原因產(chǎn)生松片、裂片、粘沖、表面斑點等情況。而就是這些細(xì)節(jié)，往往能影響產(chǎn)品的質(zhì)量水準(zhǔn)。下面筆者將從實際經(jīng)驗出發(fā)，針對片劑生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題，分析其產(chǎn)生的原因，并給出詳實的解決辦法，希望能給生產(chǎn)人員提供參考。
2 壓片時發(fā)生問題的原因及解決辦法
2.1 松片
片劑硬度不夠，表面有麻孔。將其置中指與食指間，用拇指輕輕加壓即碎裂。也可用其他方法試驗。產(chǎn)生的原因及相應(yīng)對策有幾點：
（1）藥物粉碎細(xì)度不夠，富有纖維性、彈性藥物或油類成分含量較多而混合不
可通過將藥物粉碎過100目篩、選用黏性較強的黏合劑、適當(dāng)增加壓片機的壓力、增加油類藥物吸收劑充分混勻等方法加以克服。
（2）黏合劑或潤濕劑用量不足或選擇不當(dāng)，使顆粒質(zhì)地疏松或顆粒粗細(xì)分布不
可通過選用適當(dāng)黏合劑或增加用量、改進制粒工藝、多攪拌軟
（3）顆粒中的水分影響片劑硬度。含水量太少，過分干燥的顆粒具有較大的彈性、含有結(jié)晶水的藥物在
在制粒時，按1[V" 不同品種應(yīng)控制顆粒的含水量。如制成的顆粒太干時，可噴入適量稀乙醇（50%～%），混勻后壓片。
（4）藥物本身的性質(zhì)。如脆性、可塑性、彈性和硬度等亦有決定性的影響；脆性物料受壓后，其完整性被破壞變形，體積縮小，但仍保持其完整性；這兩種變形是不可追溯的，所成的片劑亦比較堅硬。彈性物質(zhì)受壓時變形縮小，這種變形是可塑的，解壓后因彈性而膨脹，故片劑疏松易裂。若藥物過硬，即少脆性，又少塑性則亦難以壓片。密度大壓出的片劑雖有一定的硬度，但經(jīng)不起碰撞和震搖，如次硝酸鉍片、蘇打片等往往易產(chǎn)生松片現(xiàn)象；密度小，流動性差，可壓性差，需重新制粒。
不同藥物有不同的可塑性和彈性，壓片時需用不同的壓力。
（5）顆粒的流動性差，填入?？椎念w粒不均勻。
可以增加適量的潤滑劑。
（6）有較大塊顆?；蛩槠氯瘟Ｆ骷跋铝峡冢绊懱畛淞?。
可進行過篩，將藥粉中的大顆粒或碎片除去。
（7）壓片機械的因素。壓力過小，多沖壓片機沖頭長短不齊，車速過快或加料
可調(diào)節(jié)壓力，檢查沖模是否配套完整，調(diào)整車速，勤加顆粒使料斗內(nèi)保持一定的存量等。
（8）壓力的因素。壓力對硬度的影響是很明顯的，壓力過小引起松片，過大會發(fā)生崩解困難或裂片。
壓力要調(diào)整適中。
2.2 裂片
片劑受到震動或經(jīng)放置時，從腰間裂開的稱為腰裂；頂部
（1）藥物本身彈性較強、纖維性藥物或因含油類成分較多。
可加入糖粉以減少
（2）黏合劑、潤濕劑不當(dāng)或用量不夠，顆粒中粘合劑的粘合力不夠以及顆粒過粗、過細(xì)或細(xì)粉過多，使填充在模孔內(nèi)的容量過分不均等原因造成。
可用粘性較好的顆粒摻和壓片，或在不影響含量時篩去部分細(xì)粉，或與含細(xì)粉量少的顆粒摻和壓片。
（3）顆粒太干、含結(jié)晶水藥物失去過多造成裂片。
解決方法與松片相同。
（4）有些結(jié)晶型藥物，未經(jīng)過充分的粉碎。
可將此類藥物充分粉碎后制粒。
（5）細(xì)粉過多、潤滑劑過量引起的裂片，粉末中部分空氣不能及時逸出而被壓
可篩去部分細(xì)粉，適當(dāng)
（6）壓片機壓力過大，由于反彈力大而裂片；車速過快或沖模不符合要求，沖頭有
可調(diào)節(jié)壓力與車速，改進沖模配套，及時檢查調(diào)換。
（7）壓片室室溫低、濕度低，易造成裂片，特別是黏性差的藥物容易產(chǎn)生。
可以調(diào)節(jié)空調(diào)系統(tǒng)。
（8）車速過快，片劑受壓時間短，顆粒中空氣來不及逸出。
可適當(dāng)減慢車速。
（9）沖模不合要求。由于沖模使用一段時間后，逐漸磨損，以致上沖與模圈不吻合以及沖頭向內(nèi)卷邊，壓力不均勻，使片劑部分受壓過大而造成頂裂。模圈使用日久時，?？字虚g因摩擦而加大，以致中間直徑大于口部直徑，這樣在片劑頂出時亦會裂片。
可調(diào)換模圈。
2.3 粘沖與吊沖
2.3 粘沖與吊沖
壓片時片劑表面細(xì)粉被沖頭和沖模黏附，致使片面
（1）顆粒含水量過多、含有引濕性易受潮的藥物、操作室溫度與濕度過高易產(chǎn)
應(yīng)注意適當(dāng)干燥，降低操作室溫度、濕度，避免引濕性藥物受潮等。
（2）潤滑劑用量過少或混合不勻、細(xì)粉過多。
應(yīng)適當(dāng)增加潤滑劑用量或充分混合，解決粘沖問題。
（3）沖頭表面不干凈，有防銹油或潤滑油、新沖模表面粗糙或刻字太深有棱角。
可將沖頭擦凈、調(diào)換不合規(guī)格的沖?；蛴梦⒘恳籂钍灢猎诳套譀_頭表面使字面潤滑。此外，如因為機械發(fā)熱而造成粘沖時應(yīng)檢查原因，檢修設(shè)備。
（4）沖頭與沖模配合過緊造成吊沖。
應(yīng)加強沖模配套檢查，防止吊沖。
（5）有些藥物容易粘沖。
開始壓片時可加大壓力并適當(dāng)增加些潤滑劑，待沖頭發(fā)熱粘沖現(xiàn)象可被改善。
2.4 片重差異超限
片重差異超限指片重差異超過藥典規(guī)定的限度。產(chǎn)生的原因及相應(yīng)對策有幾點：
（1）顆粒粗細(xì)分布不勻，壓片時顆粒流速不同，致使填入?？變?nèi)的顆粒粗細(xì)不均勻，或粗細(xì)相差太大，下料時由于設(shè)備抖動使粗細(xì)分層，從而填充時出現(xiàn)填充粗顆粒量多則片輕，細(xì)顆粒多則片重。
應(yīng)將顆粒混勻或篩去過多細(xì)粉。
（2）如有細(xì)粉黏附?jīng)_頭而造成吊沖時，可使片重差異幅度較大，此時下沖轉(zhuǎn)動
應(yīng)及時檢查，拆下沖模，擦凈下沖與?？住?/span>
（3）顆粒流動性不好，流入模孔的顆粒量時多時少，引起片重差異過大而超限。
應(yīng)重新制?；蚣尤脒m宜的助流劑，如微粉硅膠，改善顆粒流動性。
（4）加料斗被堵塞，此種現(xiàn)象常發(fā)生于黏性或引濕性較強的藥物或有大塊藥物混入顆粒。
針對黏性或引濕性較強的藥物應(yīng)疏通加料有大塊藥物混入顆粒時應(yīng)過篩。
（5）沖頭與模孔吻合性不好，例如下沖外周與?？妆谥g漏下較多藥粉，致使
應(yīng)更換沖頭、模圈。
（6）車速過快，填充量不足。
應(yīng)減慢車速。
（7）上下沖長短不一，造成填料不一。
逐一查找長短上沖或下沖，并更換。
（8）分配器未安裝到位，造成填料不一。
應(yīng)調(diào)整分配器。
2.5 崩解遲緩
崩解產(chǎn)生的原因及相應(yīng)對策有幾點：
（1）粘合劑的粘性太強，用量太多；或者是潤滑劑的疏水性太強，用量太多。
可適當(dāng)增加崩解劑或減小潤滑劑用量。
（2）崩解劑選擇不當(dāng)，用量不足，或干燥不夠。如淀粉不夠干燥，則吸水性不強，崩解作用遲緩。
更換崩解劑，或增加其用量，或?qū)Ω傻矸圻M行干燥。
（3）顆粒過硬過粗。選用粘合劑的濃度或用量不當(dāng)，所制成的顆粒往往過硬過粗。
可將粗粒粉碎成20～40目篩粒，并增加崩解劑的用量，適當(dāng)減少壓片機的壓力。
（4）壓片時壓力過大，片子過于堅硬。
可在不引起松片的情況下減少壓力。
2.6 疊片
疊片即指兩片壓在一起，產(chǎn)生的原因及相應(yīng)對策：
壓片時由于粘沖或上沖卷邊等原因致使片劑黏在上沖，再繼續(xù)壓入已裝滿顆粒?？字卸纬呻p片；或者由于下沖上升位置太低，沒有將壓好的片子及時送出而又將顆粒加于?？字兄貜?fù)加壓形成厚片。這樣壓力相對過大，機器易受損害。
可調(diào)換沖頭、用砂紙擦光或檢修調(diào)節(jié)器。
2.7 變色或表面花斑
變色或表面花斑產(chǎn)生的原因及相應(yīng)對策有幾點：
（1）復(fù)方制劑中原輔料顏色差別較大，在制粒前未經(jīng)磨細(xì)或混勻，而容易產(chǎn)生花斑。
這樣須返工處理。壓片時用的潤滑劑須經(jīng)過細(xì)篩篩過并與顆粒充分混勻時方可得到改善。
（2）顆粒過硬，或有色片劑的顆粒松緊不勻時容易產(chǎn)生花斑。
遇到此種情況時顆粒應(yīng)松軟些，有色片劑多采用乙醇（不采用淀粉漿）為潤濕劑進行制粒，這樣制成的顆粒粗細(xì)較均勻，松緊適宜，壓成的片子不容易出現(xiàn)花斑。
（3）壓片時上沖垢過多，隨著上沖移動而落于顆粒中產(chǎn)生油點。
可在上沖頭上裝一橡皮圈以防油垢進入顆粒中，并應(yīng)經(jīng)常擦拭沖頭和橡皮圈。
（4）易引濕的藥品如阿司匹林片等在潮濕情況下與金屬接觸則容易變色。
可控制空氣中的濕度，減少與金屬的接觸。
（5）有些顆粒在制粒時，使用乙醇制粒，用烘箱進行烘烤時溫度上升過快或翻料不及時，顆粒出現(xiàn)表面色遷的現(xiàn)象，表面顆粒顏色略深，壓片時出現(xiàn)花斑。
可緩慢加溫或縮短*次翻料時間。
2.8 麻面
麻面是指素片經(jīng)摩擦或未經(jīng)摩擦后素片表面出現(xiàn)許多凹痕。原因：顆粒松硬不一。解決方法：可增加壓力，如不能改善只能重新制粒。
2.9 缺邊
缺邊是指素片邊緣出現(xiàn)一小缺口。原因：素片壓制成型后出料時出料口安裝不合理，磕去一小塊素片從而造成缺邊。解決方法：調(diào)整出料口位置。