GH4105鑄造高溫合金葉輪：發(fā)動機中,高溫合金葉輪位于燃燒室和導向器之后,葉片必須工作于高溫腐蝕性燃氣環(huán)境中,承受高溫腐蝕性氣體的直接沖擊和因此帶來的ji高的熱應力和機械應力,容易發(fā)生蠕變斷裂。此外,葉輪工作時,轉(zhuǎn)數(shù)ji高,導致lunpan部位遭受巨大的機械應 力,lunpan容易開裂。 早期,葉輪的制造方法是將鍛造盤和鑄造葉片通過機械加工然后裝配在一起。這種制造方法周期長,成本高,裝配精度不易保證。為了降低葉輪的制造成本,20世紀60年代末出現(xiàn)了將葉片和lunpan連在一起整體鑄造的技術,當時主要用作地面渦輪增壓器葉輪。隨著鑄造工藝水平的提高,整鑄技術擴大應用到航空發(fā)動機上。目前1500kW以下的小型渦軸發(fā)動機廣泛采用軸向和徑向整體鑄造葉輪。這不僅降低了葉輪的制造成本,而且避免了榫頭裝配的應力 。隨著鑄造技術和高溫合金材料 的飛速發(fā)展,人們已經(jīng)可以獲得所期望的特定顯微 組織的整鑄葉輪.GH4105 ╭━━━━━━━━━━━━━化學成分-━━━━━━━━━━━━━━╮ GH4105 GH4105(GH105)Nimonic 105沉淀硬化型變形高溫合金 GH4105是Ni-Co-Cr基沉淀硬化型變形高溫合金，使用溫度750℃-950℃。合金的室溫和高溫強度較高，抗yang化性能良好，但熱加工性能和焊接性能一般。適合于制造航空發(fā)動機渦輪葉片、高溫；螺栓等高溫部件，主要產(chǎn)品有熱軋棒材和扁鋼、冷拉棒材、型材和環(huán)件等。合金已用于制造航空發(fā)動機渦輪葉片、扇形密封件和高溫螺栓等零部件，批產(chǎn)和使用情況良好。合金的變形抗拉力大，應防止鍛造及軋制時開裂，冷拔棒材適合的拉拔溫度約600℃。元素 C Cr Ni Co Mo Al Ti Fe B Zr Mn Si P S Cu Ag Bi Pb 小 0.12 14.00 ? 18.00 4.50 4.50 1.18 ? 0.003 0.070 ? ? ? ? ? ? ? ? 大 0.17 15.70 余 22.00 5.50 4.90 1.50 1.00 0.010 0.150 0.40 0.25 0.015 0.010 0.200 0.0005 0.0001 0.0010 熱處理制度摘自HB/Z140和WS9?7063，各品種的標準熱處理制度為： A?葉片用熱軋棒和扁材、鍛件，1150℃±10℃保溫4小時空冷+1030℃±10℃保溫16小時空冷+700℃±5℃保溫16小時空冷； B?冷拉棒，1125℃±10℃空冷+850℃±10℃保溫16小時空冷，其中固溶保溫時間：d≤3mm,1小時；d﹥3?mm~6?mm,2小時；d﹥6?mm~40mm,4小時。 GH4105 ╰━━━━━━━━━━━━━GH4105化學成分-━━━━━━━━━━━━━━━╯ GH4105合金已用于制作航空發(fā)動機燃shao室和加力燃shao室的板材沖壓和焊接結(jié)構件，以及安裝邊、導管和導向葉片等零部件，其性能可靠，使用良好。GH4105 ╭━━━━━━━━━━━━━詳細介紹-━━━━━━━━━━━━━━╮ GH4105同時，也可以焊接新鋼種的發(fā)展以及成形和焊接方法的進步。高頻焊+等離子焊，高頻預熱+三焊氬弧焊，高頻預熱+等離子焊+氬弧焊。組合焊接大大提高了焊接速度。對于高頻預熱的組合焊接，焊接鋼管的質(zhì)量相當于傳統(tǒng)的氬弧焊和等離子焊。焊接操作簡單。以低成本加工高質(zhì)量的小直徑薄壁鋼管，每小時產(chǎn)量大于0保護氣體可以經(jīng)濟地使用，并且加熱源可以是氣體，油或電。馬弗管式光亮熱處理爐將鋼管安裝在連續(xù)支架上。在馬弗管中加熱。在溶劑蒸汽中加脂，或進一步冷凝和脫脂。整個脫脂過程由密封室內(nèi)的計算機自動完成。乙烯脫脂劑可以再生和再利用。并監(jiān)控使用環(huán)境中的溶劑氣體含量，以免污染環(huán)境。2.8開發(fā)新技術和工藝積極研究和開發(fā)新技術和工藝，以獲得高質(zhì)。GH4105 1.過熱 ——過熱組織中殘留奧氏體增多，尺寸穩(wěn)定性下降。由于淬火組織過熱，鋼的晶體粗大，會導致零件的韌性下降，抗沖擊性能降低，軸承的壽命也降低。過熱嚴重甚至會造成淬火裂紋。 2.欠熱 ——淬火溫度偏低或冷卻不良則會在顯微組織中產(chǎn)生超過標準規(guī)定的托氏體組織，稱為欠熱組織，它使硬度下降，耐磨性急劇降低，影響材料壽命。 3.淬火裂紋 ——造成這種裂紋的原因有：由于淬火加熱溫度過高或冷卻太急，熱應力和金屬質(zhì)量體積變化時的組織應力大于鋼材的抗斷裂強度；工作表面的原有缺陷（如表面微細裂紋或劃痕）或是鋼材內(nèi)部缺陷（如夾渣、嚴重的非金屬夾雜物、白點、縮孔殘余等）在淬火時形成應力集中；嚴重的表面脫碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或未及時回火；前面工序造成的冷沖應力過大、鍛造折疊、深的車削刀痕、油溝尖銳棱角等?？傊?，造成淬火裂紋的原因可能是上述因素的一種或多種，內(nèi)應力的存在是形成淬火裂紋的主要原因。淬火裂紋的組織特征是裂紋兩側(cè)無脫碳現(xiàn)象，明顯區(qū)別與鍛造裂紋和材料裂紋。 4.熱處理變形 ——在熱處理時，存在有熱應力和組織應力，這種內(nèi)應力能相互疊加或部分抵消，是復雜多變的，因為它能隨著加熱溫度、加熱速度、冷卻方式、冷卻速度、零件形狀和大小的變化而變化，所以熱處理變形是難免的。 5.表面脫碳 ——在熱處理過程中，如果是在氧化性介質(zhì)中加熱，表面會發(fā)生氧化作用使零件表面碳的質(zhì)量分數(shù)減少，造成表面脫碳。表面脫碳層的深度超過后加工的留量就會使零件報廢。表面脫碳層深度的測定在金相檢驗中可用金相法和顯微硬度法。以表面層顯微硬度分布曲線測量法為準，可做仲裁判據(jù)。 6.軟點 ——由于加熱不足，冷卻不良，淬火操作不當?shù)仍蛟斐傻谋砻婢植坑捕炔粔虻默F(xiàn)象稱為淬火軟點。它象表面脫碳一樣可以造成表面耐磨性和疲勞強度的嚴重下降。