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烘干廢氣的成分比較復(fù)雜，除包含有機溶劑、部分增塑劑或樹脂單體等揮發(fā)成分，還包含熱分解生成物、反應(yīng)生成物。電泳底漆與溶劑型面漆烘干均有廢氣排出，但其成分與濃度差別較大。
產(chǎn)品簡介
詳細介紹
本公司承接廢氣處理、廢水處理、除塵處理等環(huán)保工程。自有工廠生產(chǎn)全套設(shè)備，主頁咨詢！
烘干房有機廢氣
烘干廢氣的成分比較復(fù)雜，除包含有機溶劑、部分增塑劑或樹脂單體等揮發(fā)成分，還包含熱分解生成物、反應(yīng)生成物。電泳底漆與溶劑型面漆烘干均有廢氣排出，但其成分與濃度差別較大。
噴漆加工過程中主要的污染物有漆霧漆渣，三苯以及VOCs，其中漆霧漆渣是在噴漆過程中部分漆沒有被噴到材料上，反而會隨著引風機的作用下進入有組織排風系統(tǒng)，從而造成了在排風系統(tǒng)中含有漆霧漆渣這一污染物；三苯主要指的是苯、甲苯和二甲苯，苯系物是各種類漆的主要原材料，故而噴漆工藝在運作的時候，漆里面的苯系物便會大量揮發(fā)出來，會對周圍的環(huán)境以及正在操作的工人有著*的危害；同時苯系物可規(guī)劃為VOCs一類，但是VOCs所包含的概念更加的廣闊。因噴漆工藝的不同，所用的漆往往也不同，不同的漆在使用時除了苯系物會揮發(fā)出來之外，還有一些漆本身所*的有機物也會揮發(fā)出來，這類有機物大部分都是對人身體有害和對周邊環(huán)境有很大污染的。
烘干房有機廢氣
設(shè)計基礎(chǔ)
某公司使用的噴漆為油漆(油性)、固化劑和稀釋劑調(diào)配而成，配比為油漆：固化劑：稀釋劑=1:0.5:1.5； 現(xiàn)用戶單個噴漆房每班油漆（調(diào)配后的）使用量約90~100千克/班次，*用量時約140千克/班次，每班工作8小時（實際有效噴漆時長約6小時）。 車間內(nèi)安裝有兩臺2.2kw冷水風機，每臺風量為14000m3/h. 油漆（PU漆）為聚酯涂料，揮發(fā)比為30%；稀釋劑為天拿水，揮發(fā)比為；固化成分未知，供應(yīng)商給出的揮發(fā)比為50%。 分析：油漆廢氣主要在噴漆、晾干固化等工序揮發(fā)，兌和后油漆中可揮發(fā)的有機廢氣成分主要為苯、二甲苯和非甲烷總烴。單個噴漆房每班油漆使用量按*用量約140 kg /班次計算。
工作原理
迷宮盒干式除漆柜采用折流式過濾板及纖維過濾棉相結(jié)合的方式，是使用在噴漆房內(nèi)的一種新型環(huán)保設(shè)備，采了慣性分離術(shù)，可有效吸收超范圍的噴涂，強制過噴流先經(jīng)過折流板，強制?流多次改變流動方向，這樣那些空氣重的顆粒會粘附在折流板壁上，不會隨氣流帶走，部分細小顆粒經(jīng)過纖維過濾棉進次過濾，廢氣由迷宮盒吸漆柜排出后通過漆霧過濾箱，箱內(nèi)內(nèi)置4層漆霧過濾棉，經(jīng)過多重逐漸加密的阻燃玻璃纖維材料，大顆粒雜質(zhì)及粘性溶劑在攔截、碰撞、吸收等作用下容納在材料中，并逐步風化成粉末狀，從而達到凈化水汽和漆霧的目的。材料取出拍打清理后可多次重復(fù)使用。
烘干廢氣處理水噴霧法應(yīng)用廣泛,其原理是通過水噴灑在廢氣排放,水溶性或大顆粒沉降,實現(xiàn)污染物、潔凈的氣體分離的目的。拿無泵水幕噴漆室為例,該無泵水簾噴漆室采用空氣誘導(dǎo)提水形成循環(huán)水幕。工人面對水簾對工件表面進行噴漆操作時,含有漆霧的空氣在與水幕撞擊后,穿過水簾進入氣水通道,與通道里的水產(chǎn)生強烈的混合,當進入集氣箱后，流速突然降低,氣水分離,化工廢氣處理空氣通過擋水板后,被風機抽入活性炭吸附裝置中而被分離的水在集氣箱匯集后流入溢水槽,水從溢水槽溢流到泛水板上形成水幕,流回水箱,在此過程中使漆霧結(jié)成渣塊,從而吸附去除油漆顆粒物。經(jīng)調(diào)查,水簾漆霧處理系統(tǒng)對油漆顆粒物的去除效率為70%左右。
保證烘干房廢氣處理效率，并提高熱效率。TAR烘干爐的廢氣處理與熱利用效率均較高，但目前引進的TAR烘干爐成本較高，國產(chǎn)的TAR烘干爐性能不太穩(wěn)定，筆者建議加強國產(chǎn)TAR烘干爐的研發(fā)，在新建涂裝線中推廣應(yīng)用國產(chǎn)TAR烘干爐?；U氣處理對于新建涂裝生產(chǎn)線，歐美汽車生產(chǎn)廠TAR烘干爐。例如，由德國杜爾公司承建的奇瑞汽車有限公司涂裝二線采用TAR烘干爐，涂裝廢氣處理與節(jié)能的效果均較好。在東風商用車車身涂裝線的廢氣處理改造過程中，電泳底漆烘干廢氣采用RTO法處理、面漆烘干廢氣采用催化燃燒方式處理，使用效果良好。